Klokken 02.00 er lysene i Zhixing Denims smarte fabrikk fortsatt på, men den kjente lyden fra inntrekksrommet er borte. Tolv automatiske inntrekksmaskiner glir langs skinner; en robotarm fullfører én «plukke-ta-opp»-syklus på 0,3 sekunder. Åtte selerammer, 4800 renningsender, tres på bare 35 minutter. Tekniker Li Hao trykker på skjermen for å bekrefte «null ødelagte ender, null feiltrekkinger», og neste rull med dyp indigo stretchdenim klargjøres for veving.

«Tjue dyktige operatører pleide å bruke fem timer bøyd over jobben, og vi levde fortsatt med en feilrate på 1 %. Nå når én omgang 99,2 %, slik at vi endelig kan akseptere raske bestillinger fra premiummerker», sier Wang Cheng, fabrikkens produksjonssjef. Én automatisk enhet trær 140 ender per minutt, 20 timer om dagen – 168 000 ender, tilsvarende produksjonen til 7,5 arbeidere på tre skift. Med en gjennomsnittlig lokal lønn på 80 000 yuan i året, utgjør arbeidsbesparelsen omtrent 600 000 yuan per maskin. Legg til oppgraderingsverdien fra fallet på 0,8 prosentpoeng i defekter, og fabrikkens årlige direkte fordel overstiger 1,1 millioner yuan, noe som reduserer tilbakebetalingstiden til 2,5 år.

Renningender – skjelettet til denim – må trekkes gjennom tråder, vipper og rør før veving for å garantere ren felling og skarpt mønster. Manuelt arbeid med pinsett er utsatt for «missende ender» eller «feil trekk», noe som skaper ureparerbare stenger eller hopp som først vises etter vask. Bransjedata viser at inntrekkingsfeil står for 42 % av denimdefekter i tidlig stadium, en langvarig usynlig terskel.

«Automatiske inntrekksmaskiner er ikke nye, men tidlige modeller håndterte bare kjemmede enkle vever på 40 Ne og finere; de ​​var hjelpeløse med den grove, tolags, slub-aktige, elastiske cocktailen som er typisk for denim», forklarer Chen Nan, ekspert ved China Textile Machinery Association. I 2020 løste et konsortium dannet av vevstolbyggeren Zhizhi Technology, Donghua University og Huafang Denim tre flaskehalser:

Visjon: et 16k linjeskanningskamera pluss AI-kantalgoritme kan skille indigo-slubs fra vanlig garn ved ΔE ≤ 1, og dermed eliminere feil trekk.  

Spenning i lukket sløyfe: spenning i én ende registreres og servokompenseres innen 0,02 s, noe som holder strekkforlengelsen på ±0,5 % og forhindrer løse/stramme ender.  

Modulært grep: 0,8 mm ultratynn keramisk belagt innsettingskrok håndterer 3–16 Ne grovt tolags garn med en levetid på 30 millioner sykluser.

Etter tre iterasjoner har den nyeste ZG-J12 automatiske inntrekksmaskinen 85 patenter (27 oppfinnelser) og har blitt vurdert som «internasjonalt avansert» av China National Textile & Apparel Council.

Kina produserer omtrent 6,5 milliarder meter denim i året – 60 % av verdens totale produksjon – men det meste er OEM-er i middels til lav pris, priset under 2 amerikanske dollar per meter. Merker som Zara, Levi's og Li-Ning krever nå rask responstid på 15 dager, noe som gjør den gamle «manuell + bulk»-modellen ubrukelig.

«Å halvere ledetiden betyr at inntrekkingsfasen må være samme dag og feilfri», sier Xu Zhiyong, styreleder i Guangzhou Xinsheng Denim. Etter å ha installert fire automatiske enheter i mars, kan fabrikken levere 8000 m² denim med posisjonert mønstre på bare tre dager. Salgsprisen steg til 4,2 amerikanske dollar per meter, og fortjenestemarginen økte med seks poeng. Tolltall viser at den gjennomsnittlige eksportprisen for «≥3 % stretch premium denim» fra havner i Guangdong økte med 12,4 % fra år til år i januar–juli 2025. 70 % av disse forsendelsene kom fra anlegg utstyrt med automatisk inntrekking.

Lokalisering av oppstrøms deler har også tatt av. Zhizhis forsyningskjedesenter sier at mer enn 80 % av kameraer, servoer og lineære føringer nå kjøpes innenlands; Guangzhou og Foshan alene har tiltrukket seg over 30 nye tier-1-leverandører til en årlig produksjon på over 1,5 milliarder yuan. Etter hvert som volumene øker, har prisen fra fabrikk for en automatisk inntrekkingsmaskin falt fra 4,8 millioner yuan i 2019 til 2,6 millioner i dag, noe som gjør teknologien tilgjengelig for små og mellomstore fabrikker.

Strømbesparelsene er like synlige. Manuell drift krever gjentatt løfting og dreiing av bjelker, noe som forbruker omtrent 1200 kWh per tonn garn. Det nye oppsettet for «fastpunktstråding» reduserer dette til 950 kWh. Anvendt på det nasjonale forbruket på 4,5 millioner tonn varpgarn er besparelsen 1,125 milliarder kWh, tilsvarende 920 000 tonn CO₂.

«Vi kobler inntrekkingsdata til fargerioppskrifter, slik at hvert garns opprinnelse, parti og spenningsprofil sendes til indigobadet i sanntid, noe som reduserer indigosvinn med 5 %», avslører Zhou Kai, FoU-direktør hos Zhizhi. Neste generasjons ZG-J13, som skal lanseres i 2026, vil integrere moduler for «inntrekking – online inspeksjon – MES-sky», med mål om 99,5 % førstegangsutbytte og muliggjør utsendelse av 10 000 m² stoff fordelt på 100 små bestillinger på syv dager – en «grønn og fleksibel» modell.

China National Textile & Apparel Councils 2025 Denim Equipment Outlook anslår at det nasjonale eierskapet ligger på rundt 2200 automatiske inntrekksmaskiner – bare 25 % penetrasjon. Innen 2027, når prisene faller under 2 millioner yuan og RCEP-tariffen favoriserer ordreinnstrømning fra Sørøst-Asia, forventes penetrasjonen å nå 55 %, noe som presser markedsverdien over 30 milliarder yuan.

«Den som først avbemanner inntrekksfasen, får prismakt», konkluderer Chen Nan. Den automatiske inntrekksmaskinen er ikke lenger bare en del av maskinvaren; den er inngangspunktet til en fullkjedet digital, grønn transformasjon. Når dataene er koblet til spinning, farging, veving og vask, kan den «tradisjonelle» denim-sporet på 100 milliarder yuan endelig nå vendepunktet for ekte smart produksjon.