I. Hoveddyse: Presis posisjonering og trykktilpasning for å redusere ineffektivt luftforbruk.

Hoveddysen er kraftkilden for den første akselerasjonen av veftgarnet. Dens posisjon og trykk bestemmer direkte luftstrømutnyttelsesgraden. Energitap forårsaket av overtrykk og posisjonsfeiljustering må unngås.

1. Installasjonsposisjon: Nøyaktig kalibrering basert på luftstrømskjegleformen.

Kjerneprinsipp: Avstanden mellom hoveddysen og den første uregelmessig formede rørtangen bestemmer graden av luftstrømdiffusjon – hvis avstanden er for liten, vil ikke luftstrømmen være fullt fokusert før den går inn i rørsporet, og den vil lett kollidere med rørtennene og spre energi. Hvis avstanden er for stor, vil luftstrømdiffusjonen intensiveres, slik at den ikke klarer å trekke veftgarnet effektivt.

Praktisk metode: Bruk et stroboskop til å observere formen på luftstrømningskjeglen (luftstrømningskjeglen er konisk, med spissen pekende mot midten av rørsporet). Juster avstanden slik at luftstrømningskjeglen så vidt dekker rørsporets innløp, og kjeglevinkelen minimeres (ideell kjeglevinkel ≤ 30°). For eksempel er en anbefalt avstand for en bestemt modell 15–20 mm, som må finjusteres basert på rørsporets bredde (vanligvis 4–6 mm).

2. Trykkinnstilling: Prinsippet om minimum effektivt trykk

Matche trykk med veftgarnegenskaper: Trykket må ta hensyn til veftgarnantall (lavere trykk for fine deniergarn, moderat høyere trykk for grovere garn), stoffbredde (litt høyere trykk for bredere stoffer) og maskinhastighet (høy hastighet krever korte støt med høyt trykk, lav hastighet gir lavere trykk).

Justeringsstandard: Bruk få veftbrudd, ingen løse kanter/veftkrymping som grunnlinje, og reduser trykket gradvis til den kritiske verdien. For eksempel, med 60S rent polyestergarn, ved en hastighet på 650 o/min, kan hoveddysetrykket reduseres fra 0,4 MPa til 0,32 MPa (en reduksjon på 20 %), uten en betydelig økning i veftgarnbruddhastigheten, noe som resulterer i en betydelig reduksjon i luftforbruket.

Risikoadvarsel: For høyt trykk kan føre til at veftgarnet raskt løsner og brekker (spesielt med svakt tvunnede garn). Samtidig øker luftstrømmen som påvirker varpgarnet friksjonsmotstanden, noe som indirekte øker luftforbruket.

II. Hjelpedyser: Forbedret kontroll av prosessparametere (står for 75 % av luftforbruket, kjerneoptimaliseringsmålet). Hjelpedyser er ansvarlige for spenningen og akselerasjonen til veftgarnet gjennom hele banen. Koordinert optimalisering av trykk, tid, posisjon og type er nøkkelen til å redusere luftforbruket.

1. Strategi for trykkinnstilling

Under vefttrådens bevegelse må luftstrømningshastigheten fra hjelpedysene være større enn vefttrådens starthastighet (dvs. vefttrådens bevegelseshastighet). Vefttrådens forkant må alltid være under påvirkning av høyhastighetsluftstrøm. Dette krever at hjelpedysens lufttrykk er større enn hovedlufttrykket. Videre, når vefttrådens forkant beveger seg fremover, må hjelpedysene sekvensielt åpne og lukke lufttilførselsventilene sine for å forhindre at vefttråden skyves fremover og klemmes bakover.

I den faktiske produksjonen bestemmes imidlertid hjelpedysetrykket vanligvis ved å øke det forhåndsbestemte hoveddysetrykket med 0,02~0,1 MPa. Man bør være forsiktig med å redusere brudd i veftgarnet og spare luftforbruk.

2. Sprøytetid: "Avansert åpning + Presis lukking"

Åpningstid (forkant): Hver hjelpedysegruppe bør åpne 10°–20° før veftgarnet ankommer (innstilt via vevstolkoderen) for å sikre at luftstrømmen virker på veftgarnets forkant på forhånd.

Lukketid (forsinkelsesvinkel): Den siste hjelpedysegruppen lukkes 20° etter at veftgarnet når selvkanten (20° forsinkelsesvinkel) for å unngå at den lukkes for sent og at luftstrømmen påvirker renningsgarnet. Merk: Lukketiden må ikke overstige "20° etter at veftgarnet når selvkanten, " ellers vil dysen allerede ha kommet inn under den nedre renningsgarnet, og luftstrømmen vil være fullstendig ineffektiv.

Total sprøytetid for hjelpedyse: Kontrollert mellom 40°–80° (tilsvarer en vevhastighet på 600–800 o/min). For lang tid vil øke luftforbruket, mens for kort tid lett kan føre til slakk i veftgarnet.

Starttidsinnstillingene for hver hjelpedysegruppe følger følgende mønster:

Sprøytetiden for de fire første hjelpedysegruppene er kortere enn for de fire siste hjelpedysegruppene. Dette er fordi når de fire første hjelpedysegruppene er i drift, er hoveddysen i kontinuerlig drift og deler noe av veftinnsettingsoppgaven med hjelpedysene.

De fire siste hjelpedysegruppene har ikke hjelp fra hoveddysen, så arbeidstiden deres må forlenges for å oppfylle kravene til innsetting av veftgarn. I faktisk arbeid er det noen ganger nødvendig å bevisst forlenge arbeidstiden til den siste hjelpedysegruppen for å redusere defekter som veftgarn som rebound.

3. Installasjonssted: "Vinkelkonsistens + Gruppetilpasning"

Standardisering av vinkelparametere: Hjelpedysen må være justert med midten av rørsporet. Still inn sprøytevinkelen α = 8° (oppover) og sprøyteretningsvinkelen β = 5° (bakover) for å sikre at luftstrømmen kommer inn i midten av rørsporet og konvergerer med hovedluftstrømmen.

Gruppetilpasning: Hjelpedyser av samme modell har toleranser i α- og β-vinklene sine (f.eks. har importerte dyser et α-avvik på ±0,5°, innenlandske dyser ±0,7°). De må grupperes i henhold til de målte vinklene (f.eks. Gruppe A α = 7,5°–8,5°, Gruppe B α = 8,5°–9,5°). Dyser innenfor samme gruppe bør brukes i kombinasjon for å unngå forstyrrelser i luftstrømretningen.

Hjelpesprayjustering i maskinen Hjelpekalibrering: Bruk en dedikert justeringsenhet. Plasser sensoren i rørsporet for å motta luftstrømsignalet og vise avviket i sanntid mellom luftstrømsenteret og rørsporets sentrum. Finjuster dysevinkelen manuelt til avviket er ≤0,5 mm.

Kalibrering av justeringsinstrument for hjelpespray i maskinen: Bruk en dedikert justeringsinstrument. Plasser sensoren i rørsporet for å motta luftstrømsignalet og vise avviket mellom luftstrømsenteret og rørsporets sentrum i sanntid. Finjuster dysevinkelen manuelt til avviket er ≤0,5 mm. 

4. Dysetype: "Klyngeoppbygging med flere hull + lavmotstandsdesign" er å foretrekke.

Strukturell sammenligning: Dyser med ett hull har rask luftstrømdiffusjon og kort rekkevidde; generelt sett anses flerhullsdyser (som 19 × φ 0,05 mm regelmessig sekskantet arrangement) å ha bedre luftstrømklynging og lengre rekkevidde (30 % større rekkevidde enn dyser med ett hull).

Anbefaling for valg: Prioriter flerhullsdyser (spesielt for vevstoler med bred bredde), kombinert med strømlinjeformede dysehus (for å redusere friksjonsmotstanden i luftstrømmen), noe som kan redusere luftforbruket for enkeltdyser med 15–20 %.

III. Magnetventil: Forkort effektiv dysetid og reduser "ineffektiv forsinkelse". Åpnings- og lukkeforsinkelsen til magnetventilen (0,06 sekunders åpningsforsinkelse, 0,04 sekunders lukkeforsinkelse) fører til bortkastet luftstrøm, og "ineffektiv dysetid" må komprimeres gjennom parameteroptimalisering.

1. Matching av aksjonstid og spenning

Effektiv dyserekkevidde: Den effektive dysetiden (segment bc) er perioden mellom trykket som stiger til 90 % (t1) etter at magnetventilen åpnes og trykket som synker til 50 % (t2) når den lukkes, ikke hele åpnings- og lukketiden (segment ab+cd).

Feilsøkingsmetode: Overvåk magnetventilens strømbølgeform ved hjelp av et oscilloskop og juster spenningen (f.eks. øk fra 24 V til 28 V) for å forkorte åpningsforsinkelsen. Alternativt kan du angi en "-foråpning"-innstilling i PLS-programmet (utløse en elektrisk vinkel på 5°–10° på forhånd) for å sikre at luftstrømmen når stabilt trykk før vefttråden ankommer.

2. Gruppekontrollstrategi og pipelineoptimalisering

Uavhengig kontroll av hoveddysens magnetventil og hjelpedysens magnetventil: Hoveddysen åpnes bare i den første fasen av veftinnsettingen, mens hjelpedysene åpnes i grupper, noe som unngår trykkoverlagring og svinn forårsaket av flere dyser som sprøyter luft samtidig.

Under innsetting av veftgarn øker massen til veftgarnet med lengden på veftinnsettingen når det flyr gjennom forskjellige seksjoner, noe som krever en tilsvarende økning i den nødvendige veftbærende luftstrømhastigheten.

Hjelpedyser bør ideelt sett forsynes med luft fra to separate luftsylindere. Siden hoveddysen lukkes når veftgarnet nesten er ute av hylsteret, må lufttrykket til hjelpedysene på høyre side økes for å forhindre en reduksjon i veftgarnets hastighet.

Denne separate lufttilførselen muliggjør uavhengig kontroll av lufttrykket i de to vefttrådinnføringsseksjonene. Dette reduserer luftforbruket betydelig og bidrar også til å stabilisere vefttrådens bevegelse.

Hovedrørledningsdiameter ≥25 mm (opprinnelig 16 mm) for å redusere trykktap langs rørledningen (trykkfall ≤0,02 MPa per 10 m rørledning);

IV. Vevstolhastighet og prosesskoordinering: Unngå å øke hastigheten blindt

Forholdet mellom hastighet og luftforbruk: For hver 100 o/min økning i maskinhastigheten øker antallet veftinnsettinger per tidsenhet, og luftforbruket øker lineært (f.eks. øker luftforbruket med 18 % ved 700 o/min sammenlignet med 600 o/min).

Å bestemme hastigheten på en vevstol krever vurdering av en rekke faktorer. I faktisk produksjon er ikke en høyere vevstolhastighet alltid bedre; den bør bestemmes basert på de spesifikke omstendighetene ved hver fabrikk for å optimalisere effektivitet og energiforbruk.

VI. Sammendrag: Nøkkelen til systematisk energireduksjon

Å redusere luftforbruket i luftstrålevevstoler krever at man følger prinsippene for "presis kontroll + dynamisk matching + systemkoordinering":

Hoveddyse: Reduser det initiale luftforbruket ved å bruke "minimum effektivt trykk + optimal posisjon";

Hjelpedyse: Forbedre luftstrømutnyttelsen gjennom "gradienttrykk, presis timing og gruppetilpasning" (luftforbruket står for 75 %, med maksimalt optimaliseringspotensial);

Magnetventiler og lufttilførselssystem: Forkort ineffektive forsinkelser og segmenter lufttilførselen for å redusere overflødig luftstrøm;

Global koordinering: Juster parametere dynamisk basert på vevstolhastighet og veftgarnegenskaper for å unngå en "-en-størrelse-passer-alle"-tilnærming.

Endemål: Oppnå en reduksjon på 15–25 % i luftforbruk per vevstol, samtidig som stoffkvaliteten sikres (vevbruddrate <1 %, veftkrymping <0,5 %), samtidig som man utforsker potensialet for energisparing gjennom teknologier som variabelfrekvensluftkompressorer og gjenvinning av spillvarme.